Материалы, поступающие на швейные предприятия для изготовления головных уборов, проходят несколько этапов подготовки:

•  определение соответствия поступивших материалов, закупленных на ярмарке, путем сравнения их с образцами в контрольных альбомах;
•  проверка качества материалов (определение сортности, выявление дефектов и т. п.);
•  хранение разбракованного материала;
•  подбор материала в настилы;
•  настилание, раскрой, комплектовка кроя;
•  хранение и транспортировка кроя.

 Для подготовительных и раскройных процессов, при которых происходит переработка материалов в детали кроя, большое значение имеет их рациональное использование.

 Для раскроя материала в массовом производстве головных уборов сначала выполняют раскладку лекал, представляющую собой рамку, в которой нанесены контуры деталей изделия с учетом технических требований. Часть материала между деталями в. раскладке, имеющими сложную форму, называют межлекальными отходами. Количество межлекальных отходов составляет 18 - 27% площади раскладки.

 При раскрое материала по раскладкам лекал возникают потери и отходы по длине настила из-за припусков на слабину полотна материала при укладывании его в настил и т. п.

 При использовании в одном настиле материалов разной ширины, а также при отклонении ее в одном куске от стандартной величины получают отходы по ширине материала, которые вместе с межлекальными отходами, кромками с боковых сторон полотен материала образуют лоскут.

 Кроме лоскута при настилании возникают небольшие концевые остатки от кусков материала. Концевые остатки длиной до 1 м раскраивают ручным способом.

 Лекала деталей головных уборов изготовляют на каждую модель согласно ОСТ 17-635 - 76.

 Лекала изготовляют из околышного или жаккардного картона. Лекала-эталоны выполняют в одном экземпляре с нанесением на них линий направления нитей основы в материале, количества деталей кроя, артикулов материалов, надсечек и вспомогательных линий.

 По лекалам-эталонам вырезают рабочие лекала в трех экземплярах. Лекала изготовляют из картона на специальной машине или из металла (для раскроя деталей на ленточных машинах). Лекала хранят подвешенными на механизированном кронштейне.

 Площадь лекал измеряют механизированным способом с помощью фотоэлектронной машины ИЛ-2.

 Изготовление рациональной раскладки лекал заключается в определении наиболее экономичного расположения комплекта лекал. В основном применяют однокомплектную раскладку.

 Расположение лекал в раскладке оказывает большое влияние на количество межлекальных отходов.

 Фактическое количество межлекальных отходов В, %, рассчитывается следующим образом:

 В = (Sр - Sл)100/Sр, где Sр - площадь раскладки, м²; Sл - площадь лекал, м².

 В настоящее время разработаны типовые схемы наиболее рационального расположения лекал деталей изделий при определенной ширине материала*.

 Раскладку лекал фиксируют на бумаге или клеенке. Бумагу или клеенку с изображением раскладки лекал с указанием ширины и длины раскладки называют зарисовкой.

 Раскладку лекал, выполненную на клеенке с последующей пробивкой отверстий по контурам лекал, называют трафаретом. Отверстия пробивают на швейной машине с рольпрессом и пробойником вместо иглы. Диаметр пробойника 1,5 - 2 мм. Расстояние между отверстиями 3 мм.

 С помощью трафарета изображение раскладки наносят на верхнее полотно настила путем пропудривания мелом.

 Для сокращения времени изготовления зарисовок раскладок лекал используют зарисовки раскладок в масштабе 1:15. Уменьшенные копии раскладок получают на электрофотографической установке ПКУ-З.

 Сущность расчета куска материала заключается в условном расчленении его на настилы заданных длин таким образом, чтобы сумма длин настилов равнялась длине куска материала.

 Расчет куска материала производят ручным или механизированным способом. При ручном способе расчета используют настольный калькулятор. Механизированные способы расчета основаны на применении электронно-цифровых вычислительных машин (ЭЦВМ).

 При массовом производстве головных уборов расход материала устанавливают на каждую модель. Он складывается из площади лекал, площади межлекальных отходов и площади припусков по длине настила.

 Для каждой модели головного убора рекомендуется делать несколько экспериментальных раскладок лекал на несколько ширин материала одного вида. Раскладки лекал выполняют квалифицированные раскладчики на столах размером 4Х1,5 м, размеченных поперечными и долевыми линиями.

 Длину зарисовки раскладки лекал Нр, м, определяют по формуле:

 Нр = 100Sл/[(100 - Во)Шр], где Во - количество межлекальных отходов, %; Шр - ширина раскладки лекал, м.

 Норму расхода материала, м, на настил рассчитывают по формуле  где Нрi. - норма расхода материала на i-ю раскладку лекал, м; Б - количество полотен материала в настиле; Пд - норматив отходов по длине для данной группы материала, %.

 Качество материалов проверяется контролерами на разбраковочной машине, где определяют сортность, выявляют и классифицируют дефекты (например, разнооттеночность).

 После разбраковки определяют длину и ширину материала на трехметровом промерочном столе. Кроме фактической (часто встречающейся) ширины отмечают минимальную и максимальную ширину куска используемого материала.

 После приемки и измерения линейных размеров куски материалов комплектуют в группу, сматывают в рулоны и укладывают на стеллажи на складах.

 Материал определенного артикула имеет свое постоянное место на стеллаже.

 При раскрое материалов используют два способа настилания: «лицом вниз» и «лицом к лицу».

 В основном при изготовлении головных уборов используют первый способ.

 Настил «лицом к лицу» менее рационален, его применяют при раскладках с парными деталями (шлемы).

 Материал настилают ручным или машинным способом.

 В раскройном цехе кусок материала разрезают на отдельные полотна, из которых составляют настилы. Затем ручными передвижными раскройными машинами настилы рассекают на части и выкраивают детали.

 Существует два способа раскроя материалов: универсальным и специальным инструментом.

 Контроль качества деталей кроя выполняет контролер раскройного цеха. Он проверяет наличие и точность раскроя деталей верха, подкладки и приклада, размер.

 При комплектовке деталей кроя подбирают пачки всех деталей одной модели, одного размера. Скомплектованные пачки связывают и с сопроводительной документацией направляют на склад, где хранится крой.

 Чтобы не перепутать детали при сборке, всем деталям одного изделия присваивают один и тот же порядковый номер.

 Крой на склад поступает с маршрутными листами, прейскурантами и калькуляционными ярлыками, изготовленными в раскройном цехе на печатающих автоматах ПЯ-3 и УАЛ.